alliage de Nicr d'épaisseur de 0.05mm, bande d'aluminium d'alliage de nichrome de karma pour des jauges de contrainte

épaisseur Karma Nichrome Alloy Foil Strip de 0.05mm pour des jauges de contrainte

Le nichrome, un 80/20 alliage non magnétique de nickel et chrome, est le fil de résistance le plus commun pour le chauffage parce qu'il a une résistivité et une résistance élevées à l'oxydation à températures élevées. Quand utilisé comme élément de chauffe, le fil de résistance est habituellement enroulé dans des bobines. Une difficulté en employant le fil de nichrome est que la soudure électrique basée sur étain commune ne collera pas avec elle, ainsi les rapports au courant électrique doivent être établis suivre d'autres méthodes telles que des connecteurs de cuir embouti ou des terminaux de vis.

TANKII (alliage 875/815), une famille des alliages de fer-chrome-aluminium (FeCrAl) utilisés dans un large éventail d'applications à hautes températures.

Le Constantan [Cu55Ni45] a un coefficient de basse température de résistivité et comme alliage de cuivre, est facilement soudé. D'autres alliages de constant-résistance incluent le manganin [Cu86Mn12Ni2], le Cupron [Cu53Ni44Mn3] et l'Evanohm.

La famille d'Evanohm des alliages de nickel-Chrome [Ni72Cr20Mn4Al3Si1], [Ni73Cr20Cu2Al2Mn1Si], ont le coefficient de température de haute résistance et basse de résistance, la basse force électromotrice (potentiel de Galvani) quand en contact avec le cuivre, la force à haute résistance, et sont également très stable quant au traitement thermique.

Balco [Ni70Fe30] et alliages semblables ont très haut, mais plus linéaire, coefficient de température de résistivité, les rendant appropriés aux éléments de détection.

Beaucoup d'éléments et d'alliages ont été employés comme fil de résistance pour des buts spéciaux. Le tableau ci-dessous présente la résistivité de quelques matériaux communs. La résistivité du carbone amorphe a réellement une gamme 3,8 - 4,1 du × 10−6 Ω M.

Une jauge de contrainte (jauge de contrainte également écrite) est un dispositif utilisé pour mesurer la tension sur un objet. Inventé par Edward E. Simmons et Arthur C. Ruge en 1938, le type le plus commun de jauge de contrainte se compose d'un support flexible isolant qui soutient un modèle métallique d'aluminium. La mesure est attachée à l'objet par un adhésif approprié, tel que le cyanoacrylate. Pendant que l'objet est déformé, l'aluminium est déformé, faisant changer sa résistance électrique. Ce changement de résistance, habituellement mesuré à l'aide d'un pont de Wheatstone, est lié à la tension par la quantité connue sous le nom de facteur de mesure.

Une jauge de contrainte tire profit de la propriété physique de la conductibilité électrique et de sa dépendance à l'égard la géométrie du conducteur. Quand un conducteur électrique est étiré dans les limites de son élasticité telle cela il ne se casse pas ou ne déforme pas de manière permanente, il deviendra plus étroit et plus long, qui augmente sa résistance électrique bout à bout. Réciproquement, quand un conducteur est comprimé tels qu'il ne boucle pas, il élargira et raccourcira, qui diminue sa résistance électrique bout à bout. De la résistance électrique mesurée de la jauge de contrainte, la quantité d'effort induit peut être impliquée.

Une jauge de contrainte typique arrange une longue, mince bande conductrice dans un modèle de zig-zag des lignes parallèles. Ceci n'augmente pas la sensibilité, puisque le pourcentage de changement dans la résistance pour une tension donnée pour le zig-zag entier est le même que pour n'importe quelle trace simple. Une trace linéaire simple devrait être extrêmement mince, par conséquent exposé à la surchauffe (qui changerait sa résistance et la ferait augmenter), ou devrait être actionnée beaucoup à un à tension inférieure, le rendant difficile de mesurer des changements de résistance exactement.