Résistance thermique adaptée aux besoins du client de fil d'alliage d'Al de Cr de Fe de taille pour des éléments de Klin

16 bande de ruban d'aluminium de fil d'alliage d'A.W.G. FeCrAl d'A.W.G. 20 d'A.W.G. 18 pour des éléments de Klin

1. Caractéristique :

Petit prix avec la résistance électrique élevée, la basse température cofficient de la résistance, la température fonctionnante élevée et la bonne résistance à la corrosion sous la haute température particulièrement.

Le matériel d'élément de chauffe de résistance électrique de FeCrAl d'alliage de Fer-Chrome-aluminium a le petit coefficient de température de la résistivité et de la température élevée d'opération. Il offre la bonne stabilité aux températures élevées, en particulier en air contenant le soufre et le sulfure. Il offre la température élevée maximum d'opération jusqu'à 1300C. Grande résistance d'oxydation et de graduation. Haute résistance mécanique et bonne tolérabilité pour soumettre à une contrainte et faire pression sur des niveaux aux températures élevées.

L'alliage de chauffage de résistance de FeCrAl produit une couche adhérente d'oxyde d'aluminium également connue sous le nom d'alumine. Il résiste à l'écoulement d'actuel mais offre la bonne conduction thermique. Par conséquent il permet un meilleur écoulement de la chaleur et l'empêche pour rester autour de l'élément de chauffe pour fournir une plus longue durée de vie.

2. Applications :

Il très utilisé l'environnement de surtur et de sulfure et en produisant le four électrique industriel, l'appareil électrodomestique et le dispositif lointain de rayon infrarouge.

Des fours à ciment sont employés pour l'étape pyroprocessing de la fabrication de Portland et d'autres types de ciment hydraulique, dans lesquels le carbonate de calcium réagit avec des minerais de silice-incidence pour former un mélange des silicates de calcium. Au-dessus de milliard de tonnes de ciment sont faits par an, et les fours à ciment sont le coeur de ce processus de fabrication : leur capacité définit habituellement la capacité de l'usine de ciment. Comme étape consommatrice d'énergie et serre-gaz-émettante principale de fabrication de ciment, l'amélioration de l'efficacité de four a été le souci central de la technologie manufacturière de ciment.

Le four rotatoire se compose d'un tube fait à partir de la plaque d'acier, et garni de la brique réfractaire. Les pentes de tube légèrement (1-4°) et tourne lentement sur son axe à entre 30 et 250 révolutions par heure. Rawmix est chargé à l'extrémité supérieure, et à la rotation des causes de four il graduellement pour se déplacer en descendant à l'autre extrémité du four. À l'autre extrémité du carburant, sous forme de gaz, pétrole, ou combustible solide pulvérisé, est soufflé dedans par le « tuyau de brûleur », produisant une grande flamme concentrique dans la partie plus inférieure du tube de four. En tant que mouvements matériels sous la flamme, il atteint sa température maximale, avant la chute hors du tube de four dans le refroidisseur. De l'air est dessiné d'abord par le refroidisseur et puis par le four pour la combustion du carburant. Dans le refroidisseur l'air est chauffé par les scories de refroidissement, de sorte qu'il puisse être le °C de 400 à 800 avant qu'il entre dans le four, de ce fait entraînant la combustion intense et rapide du carburant.

Formes produites